Pianificare percorso I 4.0 -

Industry 4.0: Pianificare il percorso.

By Enrico Aramini

La produzione, vista dal management, ha caratteristiche di rumorosità, sporcizia e a volte fonte di guai. Si ha quasi la sensazione che sia una “sfortunata necessità”.

L’avvento di IIoT (Industrial Internet of Things, ha migliorato la sua visibilità grazie alla promessa di aumentare l’EBITDA attraverso l’utilizzo di nuove tecnologie. Per questo il management aziendale si interessa sempre più ai dati di produzione. Dopo i primi esperimenti, però, si fa fatica a vederne una utilità che vada oltre alle convenienze dell’iper ammortamento.

L’abbattimento dei costi dei sensori rende sempre più facile acquisire dati “live”. Ma per farsene cosa?

Aggregare i dati

Per renderli utili è fondamentale connettere, aggregare, integrare e relazionare la massa dei dati raccolti con i fatti di produzione che non sempre sono legati automaticamente al fatto di produrre. Il Controllo della Qualità e la Manutenzione sono esempi classici: nessuno vuole che tali collegamenti siano manuali, devono essere automatici non delegati all’analista di turno. Come?

Studiando il processo manifatturiero in dettaglio si trovano molte opportunità per relazionarli in automatico, l’importante è mantenere una visione di insieme.

Questo compito non può essere fatto a livello executive manager perché a quel livello mancano i dettagli dei processi produttivi. D’altra parte, non può essere delegata ai responsabili della produzione perché hanno troppi dati e non vedendo lo schema generale riescono con fatica ad orientarsi.

Il Digital Transformation Manager

L’equilibrio per trovare quali dati e quali relazioni nasce dal lavoro di gruppo coadiuvato da un mentore o coach che guidi il progetto ma che sia terzo rispetto agli interessi di ciascuno degli attori coinvolti. La sua prerogativa sarà quella di pensare al processo produttivo come ad un generatore di flusso di dati, un insieme di segnali fluidi, liquidi e senza interruzioni.

E’ un processo che è a volte impossibile per l’avversione da parte della produzione a condividerli.

La resistenza al cambiamento e la gelosia possono essere rimossi tramite l’offerta di strumenti innovativi, che semplifichino il lavoro quotidiano agli operatori sul campo e al tempo stesso raccolgano quei dati da condividere senza chiedere sforzi aggiuntivi.

I manager hanno bisogno di misurare le prestazioni, le capacità produttive, la qualità dei prodotti a partire dai dati di produzione. Ricambieranno con miglioramenti alle procedure operative, aggiornamenti alle tecnologie di automazione, investimenti negli apparati di produzione e aumento delle competenze degli operatori.

Dare qualcosa in cambio

Un approccio tentato in passato è quello di utilizzare strumenti tipicamente IT. Molti IT manager, collegano le macchine di produzione a sistemi di livello ERP con l’intento di generare un ciclo di miglioramento continuo, direttamente sui tali sistemi.

La nostra esperienza è che così si rischia di generare solo una quantità tale di dati da renderli insignificanti. Un approccio migliore sta nell’abilitare le macchine di produzione a comunicare con sistemi intermedi (MES / MOM) per sincronizzarli con i processi di pianificazione, di controllo della qualità e di manutenzione che rendono quei dati leggibili, aggregabili perché relazionati coi “fatti di fabbrica”.

A quel punto sarà possibile analizzarli e ottenerne gli elementi chiave per misurare il funzionamento della produzione e mettere in pratica i miglioramenti progressivi. Sarà chiaro allora anche “che domande fare” e verso quali obiettivi dirigere l’analisi.

Il piano di digitalizzazione

Per fare domande giuste bisogna avere degli obiettivi, definire un piano e misurarne gli avanzamenti. Il marketing del “siamo Industry 4.0” non funziona se non per comunicare un risultato finale raggiunto, creare una aspettativa, ma è tradurre tutto ciò in un elemento numerico che conta.

Ecco alcuni punti di un piano:

Coinvolgere i reparti e i processi che stanno intorno alla produzione. Un esempio valido per tutti è la manutenzione. Se in futuro la manutenzione sarà sempre più predittiva oggi è esecuzione di attività non pianificate. La condivisione di eventi tra reparti produttivi e servizio di manutenzione è sede di risparmi e aumenti di efficienza notevoli. Un punto del piano in questo caso sarà Migliorare l’efficienza e l’efficacia della manutenzione tramite la misurazione dei tempi di intervento supportando le attività con strumenti evoluti di condivisione delle informazioni.
Ridurre i costi di acquisizione dei dati. Significa spesso fare investimenti anche modesti nel modificare l’hardware / software di produzione.
Misurare l’efficacia e l’efficienza delle linee di produzione significa raccogliere gli stati delle linee e delle cause di inutilizzo e misurare l’output. Sulla base delle misure effettive si dovranno avviare i progetti di cambiamento localizzati in aree di intervento specifiche quali la linea, il singolo processo o la procedura di controllo.
Trasformare i dati in informazioni per migliorare il processo. Qui si gioca la partita del feed-back creando il ritorno dell’investimento e il ciclo di miglioramento continuo. Il sistema di controllo della qualità è chiave in questo punto perché garantisce la “chiusura del cerchio” tra esecuzione e obiettivi di produzione.
Coinvolgere il personale. L’obiettivo è condividere il processo di digitalizzazione comunicando gli obiettivi attesi e i ruoli delle varie squadre coinvolte (pianificazione, esecuzione, manutenzione e controllo della qualità).

Dotarsi di un piano è quindi un prerequisito essenziale a qualsiasi fase di digitalizzazione e non riguarda l’automazione delle linee ma la definizione di obiettivi senza i quali ogni azione di cambiamento rischia alla fine di diventare uno spreco di risorse e fatiche.

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Enrico Aramini – Socio Fondatore di Devenio srls

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